Uruchomiona na europejskim rynku w 2006 roku cela e-Bota firmy Mazak działa już od dwóch lat w brytyjskiej fabryce tego przedsiębiorstwa. E-bot, kompletne centrum tokarskie, z własnym robotem do załadunku, pomogło zwiększyć dwukrotnie wydajność obróbki odlewów maszynowych.
Trzy maszyny obsługiwane przez dwóch operatorów przez dwie ośmiogodzinne zmiany zostały zastąpione przez dwa urządzenia, e-Bota i ręcznie ładowaną jednostkę, działającą przez dwie zmiany pod opieką jednego operatora. Skutkiem tej zmiany jest zmniejszenie liczby pracowników oraz, dzięki e-Botowi działającemu przez 24 godziny na dobę przez 30 dni w miesiącu (co daje 720 godzin) bez jakiejkolwiek obsługi, dwukrotne zwiększenie wydajności.
Dodatkowymi korzyściami z wprowadzenia pełnej automatyzacji jest znaczne przyspieszenie procesu załadunku i rozładunku towarów przez e-Bota, które pozwoliło dodatkowo ograniczyć ręczne przenoszenie ciężkich ładunków. Odlewy ważące nawet 140kg są przenoszone szybko i dokładnie przez robota ładującego – jest nim Fanuc Robotics M900iA o maksymalnym obciążeniu 350kg.
Dave Simkin, kierownik działu obróbki firmy Mazak, który wdrażał celę e-Bota do systemu produkcyjnego, mówi: „720 godzin miesięcznie przechodzi przez usta bardzo łatwo dopóki nie zrozumiemy w pełni wszystkich aspektów produkcji, które przewijają się przez ten okres czasu. Głównym celem tego stanowiska jest 720 godzin pracy bez jakiejkolwiek obsługi, podczas gdy w rzeczywistości w tym czasie trzeba również sprawdzić, czy maszyna pracuje poprawnie. Utrzymanie odpowiedniego poziomu wody do cięcia strumieniem, zapewnienie zapasowych narzędzi w magazynach oraz okresowe sprawdzanie szczęk mocujących musi być również wliczone w ten czas – wyjaśnia to trudność tego zadania.”
Cela e-Bota w Mazak UK jest stworzona na bazie tokarki Integrex e-500HSII z półtora metrowym stołem i robotem Fanuc Robotics M900iA. Przenośnik transportuje palety z komponentami, ułożone pod trzy na sobie, do osłoniętego obszaru celi, gdzie robot ustawia je tak, aby mogły zostać załadowane do uchwytu tokarki. Po rozładowaniu palety, robot usuwa ją by mieć dostęp do następnej warstwy tak długo, aż rozładuje cały ładunek. "Nawiązaliśmy bliską współpracę z zespołem inżynierów firmy Fanuc Robotics UK, aby mieć pewność, że wszystkie elementy wybrane do obrabiania na stanowisku mogą być przenoszone przez robota. Aby uniknąć konieczności specjalnego sytuowania elementów na paletach, gdziekolwiek to było możliwe, odlewy zostały zmodyfikowane, by usunąć wszystkie płaskie powierzchnie, które były wytwarzane dopiero podczas procesu obróbki.”
"Pewne elementy ze specjalnie odlewanymi otworami nie mogły zostać zmodyfikowane, więc system wizyjny FANUC 2D został włączony do chwytaka robota. Źródło światła umiejscowione nad miejscem chwytania elementów daje pewność, że na system wizyjny nie wpływa zmienność oświetlenia zewnętrznego.
„Całkowita automatyzacja procesu obróbki skrawaniem, w porównaniu do zwykłego centrum obróbkowego, jest trudna, np. ze względu na konieczność prawidłowego ustawienia szczęk uchwytów dla każdej średnicy prętów – to czyni system doboru elementów kluczową kwestią w tworzeniu systemu produkcji niepotrzebującego nadzoru”, kontynuuje Dave Simkin.
Bardziej skomplikowane elementy, np. wały, w których wiercone są głębsze otwory i w których może wystąpić problem zanieczyszczeń opiłkami, są obrabiane na tokarkach obsługiwanych przez operatorów. Skoro i tak istnieje konieczność obecności operatora obserwującego proces obrabiania, nie ma planów, ani potrzeby automatyzacji drugiej maszyny. Decyzja o wdrożeniu robota firmy Fanuc była oczywista, tłumaczy Simkin, biorąc pod uwagę doskonałe kontakty handlowe, istniejące między dwoma przedsiębiorstwami. Przed pierwszym spotkaniem projektowym w Wielkiej Brytanii, Fanuc Robotics otrzymało wsparcie od amerykańskiego oddziału firmy, który wykonywał podobne stanowisko e-Bota w USA. Pomogło to bardzo w przyspieszeniu prac nad celą w firmie MAZAK. Kiedy pełna specyfikacja stanowiska trafiła do Fanuca, rozważono wszystkie części, które musiałyby być przenoszone w celi i przeprowadzono odpowiednie symulacje. „Udanie wdrożona cela e-Bota produkuje obecnie 300 części miesięcznie i służy jednocześnie jako stanowisko demonstracyjne i ważny element systemu produkcji – pokazuje to, że jesteśmy stuprocentowo pewni naszych produktów i ich możliwości”, kończy Dave Simkin.